PU kendi kendine deri kaplamanın üretim sürecinde, iğne delikleri, hava kabarcıkları, kuru yara izleri, daha az malzeme, pürüzlü yüzey, zayıf kırılma, renk farklılığı, yumuşak, sert, kalıp ayırıcı ve boyanın iyi püskürtülmemesi, vb. Olayın ortaya çıkışı, bugün problemden ve baloncuk oluşumundan bahsedelim.

1. Kalıp: Kalıbın sıcaklığı yeterince yüksek olmadığında ürün üretimi için gerekli sıcaklığa ulaşamaz.Kalıbı normal üretim hızında açın; kabarcıklar oluşabilir.Gerçekte üç farklı malzeme vardır: çelik kalıp, alüminyum kalıp ve reçine kalıp.Kalıplar, bakır kalıplar ve FRP kalıplar son yıllarda gözden kaybolmuştur.
1) Bazı üretim birimleri ısıtma için elektrikli fırınlar kullanır.
2) Bazıları suyla ısıtılır.
3) gazlı ısıtma ile daha fazla.Nispeten konuşursak:
C. Elektrikli ısıtmanın maliyeti nispeten yüksektir.Sürekli üretime ve büyük ölçekli üretime uygundur ve operasyonda daha yüksek yeterlilik gerektirir.
B. su ısıtma, basit, kullanışlı ve kontrolü kolaydır.
C. Gazla ısıtma tavsiye edilmez.Güvenli olmayan, tehlikeli ve kontrolü zor olduğundan orijinal üretim sahasında havai fişek patlatılması yasaktır.
Üretim sırasında ısıtma için çelik kalıplar ve alüminyum kalıplar hazırlanmalıdır.Bazıları yüzeyde olukludur ve daha sonra alüminyum tüpler aracılığıyla ısıyı aktarmak için alüminyum tüplere gömülür.Bazıları doğrudan kalıbın üzerine delikler açar.Doğrudan delmenin en iyisi olduğunu düşünüyorum.Kullanışlı, ısıtma en doğrudan olanıdır.Kalıbın sıcaklığı düşükse hava kabarcıkları oluşur ve kürlenme süresi yeterli olmaz.Kalıbın sıcaklığı çok yüksek olursa ürün daha fazla şişecek ve kalıp açıldığında çatlaması kolaylaşacaktır.Çelik kalıp gereksinimi 45 derece, belki reçine kalıp gereksinimi sadece 40 derece gibi farklı kalıp hattı üretimi, su borusunun küresel vanasının su girişi, sıcaklık kontrolünün etkisini elde etmek için uygun şekilde ayarlanabilir.Genel olarak kalıbın ısıtılmasının kendi kendine kabarcık oluşumu üzerinde nispeten az etkisi vardır.

2. Kalıbın egzozu: Bazı kalıpların hava kabarcıklarının oluşumunu azaltmak için egzoz yapması gerekir.
A. Doğrudan kalıbın yüzeyinde 1,0-1,5 mm'lik bir delik açmak daha iyidir, eğer çok büyükse, ürün kesildikten sonra yara izi çok büyük olacaktır.
B. Kalıbın çevresel çıkışına kanal açma denir.Hangi yöntem kullanılırsa kullanılsın bıçak, testere bıçağı veya taşlama makinesi kullanabilirsiniz ancak kanal açma süresi ayırma hattının konumuna yaklaştığında sığlaştırmanın gerekli olduğuna dikkat edilmelidir.Ayırma çizgisinin çok derin olması ürünün görünümüyle doğrudan ilgilidir ve kenar kesildikten sonraki yara izi çok büyük olacaktır.Havalandırma deliği ve havalandırma yuvasının konumu genellikle kalıbı normal köpüklenme açısına yerleştirmek ve havalandırma deliği ve havalandırma yuvasının ürüne göre en iyi konumunu teyit etmektir.Prensip mümkün olduğunca az havalandırma deliği ve havalandırma yuvası açmaktır..Yüksek gereksinimleri olan üründe havalandırma delikleri ve havalandırma olukları bulunamadığında, kalıbı salladıktan sonra köpürme açısını yerleştirin ve kalıp düğmesini gevşetin.Orijinal köpük kalıbın kenarına ulaştığında, kalıbı hızlıca ilikleyin.etkisine ulaşın.

3. Kalıbın köpürme konumu uygun olmadığında hava kabarcıkları da oluşabilir:
Bazı kalıplar düz, bazıları açılı, bazı kalıpların ise 360 ​​derece çalkalanması gerekiyor.Şahsen ben ürünün yüzeyinin kesinlikle düz olduğunu, arka kısmının ise katı olmadığını düşünüyorum.Kalıbı ileri geri sallayıp en iyi konuma getirebilirsiniz.Ürünün yüzeyi sıkı değilse Arka tarafla aynı katı gereksinimler şu anda dikkate alınmalıdır, hava kabarcıklarının oluşumunu azaltmak için kalıbın 360 derece sallanması malzemeyi ürünün arkasına doğru sallamaktır.