Trong quá trình sản xuất PU tự bong có một số vấn đề như: lỗ kim, bọt khí, sẹo khô, chất liệu ít, bề mặt không bằng phẳng, nứt nẻ kém, sai màu, mềm, cứng, chất tách và sơn phun không tốt, v.v. Sự xuất hiện của hiện tượng, chúng ta hãy nói về vấn đề và sự phát sinh của bong bóng ngày nay.

1. Khuôn: Khi nhiệt độ của khuôn không đủ cao sẽ không đạt được nhiệt độ cần thiết để sản xuất sản phẩm.Mở khuôn ở tốc độ sản xuất bình thường và có thể xuất hiện bong bóng.Trên thực tế, có ba loại vật liệu khác nhau: khuôn thép, khuôn nhôm và khuôn nhựa.Khuôn mẫu, khuôn đồng và khuôn FRP đã dần biến mất trong những năm gần đây.
1) Một số cơ sở sản xuất sử dụng lò nướng điện để sưởi ấm.
2) Một số được đun nóng bằng nước.
3) nhiều hơn với hệ thống sưởi bằng gas.Nói một cách tương đối:
A. Chi phí sưởi ấm bằng điện tương đối cao.Nó phù hợp cho sản xuất liên tục và sản xuất quy mô lớn, đòi hỏi trình độ vận hành cao hơn.
B. Làm nóng nước, đơn giản, thuận tiện và dễ điều khiển.
C. Không nên sưởi ấm bằng gas.Pháo hoa bị cấm ở nơi sản xuất ban đầu, không an toàn, nguy hiểm và khó kiểm soát.
Khuôn thép và khuôn nhôm phải được chuẩn bị sẵn hệ thống sưởi trong quá trình sản xuất.Một số được tạo rãnh trên bề mặt, sau đó được chôn trong các ống nhôm để truyền nhiệt qua các ống nhôm.Một số khoan lỗ trực tiếp trên khuôn.Tôi nghĩ tốt nhất là khoan trực tiếp.Thuận tiện, sưởi ấm là trực tiếp nhất.Nếu nhiệt độ của khuôn thấp sẽ tạo ra bọt khí và thời gian đóng rắn không đủ.Nếu nhiệt độ của khuôn quá cao, sản phẩm sẽ phồng lên và dễ bị nứt khi mở khuôn.Dây chuyền sản xuất khuôn khác nhau, chẳng hạn như yêu cầu khuôn thép là 45 độ, có thể yêu cầu khuôn nhựa chỉ là 40 độ, lượng nước nạp vào van bi của ống nước có thể được điều chỉnh hợp lý để đạt được hiệu quả kiểm soát nhiệt độ.Nhìn chung, việc làm nóng khuôn có ảnh hưởng tương đối ít đến sự hình thành bong bóng trên da.

2. Khí thải của khuôn: một số khuôn cần khí thải để giảm sự hình thành bọt khí.
A. Đục lỗ trực tiếp 1,0-1,5 mm trên bề mặt khuôn thì tốt hơn, nếu lỗ quá lớn thì vết sẹo sẽ quá lớn sau khi cắt sản phẩm.
B. Khí thải ngoại vi của khuôn được gọi là rãnh.Bạn có thể sử dụng lưỡi dao, lưỡi cưa hoặc máy mài, bất kể sử dụng phương pháp nào, nhưng cần lưu ý khi thời gian xẻ rãnh càng gần với vị trí đường chia tay thì cần phải mài nông.Nếu đường phân chia quá sâu sẽ liên quan trực tiếp đến hình thức bên ngoài của sản phẩm và vết sẹo sau khi cắt mép sẽ quá lớn.Vị trí của lỗ thông hơi và khe thông hơi nói chung là đặt khuôn ở góc tạo bọt bình thường và xác nhận vị trí tốt nhất của lỗ thông hơi và khe thông hơi theo sản phẩm.Nguyên tắc là mở càng ít lỗ thông hơi và khe thông hơi càng tốt..Khi sản phẩm có yêu cầu cao không có lỗ thông hơi và rãnh thông hơi, sau khi lắc khuôn, đặt góc tạo bọt và nới lỏng nút khuôn.Khi bọt ban đầu chạm tới mép khuôn thì nhanh tay đóng nút vào khuôn.đạt được hiệu quả.

3. Khi vị trí tạo bọt của khuôn không phù hợp cũng có thể tạo ra bọt khí:
Một số khuôn phẳng, một số có góc cạnh và một số khuôn cần lắc 360 độ.Cá nhân mình cho rằng bề mặt của sản phẩm phẳng hoàn toàn và mặt sau không quá khắt khe.Bạn có thể lắc khuôn qua lại và đặt vào vị trí tốt nhất.Nếu bề mặt của sản phẩm không nghiêm ngặt thì lúc này cần cân nhắc các yêu cầu khắt khe tương tự như mặt sau, lắc 360 độ khuôn là lắc vật liệu về phía sau sản phẩm để giảm tạo bọt khí.