Máquina de pulverización de poliuretano/poliureafabricante, o equipo é axeitado para illamento térmico, impermeable, anticorrosión, vertido, etc.
A pulverización de poliuretano debe facerse en moitos lugares.Presumiblemente, moitas persoas viron o proceso de construción da pulverización de poliuretano, pero ignoran completamente os puntos de construción da pulverización de poliuretano e non saben como é o proceso profesional.Hoxe mostrareivos a todos Explicar o proceso de construción da pulverización de poliuretano.

1. Procesamento básico da interface
A parede base debe cumprir os requisitos, a planitude da parede debe ser de 5-8 mm e a verticalidade debe estar dentro de 10 mm.
R: A parede debe ser limpada para garantir que a parede estea libre de lechadas, manchas de aceite, po, etc. Se a desviación da capa base é demasiado grande, debe aplicarse morteiro para a nivelación.
B: O defecto do muro foi reparado con morteiro de cemento.
C: Cando a protuberancia da parede sexa maior ou igual a 10 mm, debe eliminarse.
D: As conducións enterradas, as caixas de arame e as pezas incrustadas na parede deben instalarse con antelación e debe considerarse a influencia do espesor da capa de illamento.
E: Antes de pulverizar escuma ríxida de poliuretano, use película plástica, residuos de xornais, taboleiro de plástico ou taboleiro de madeira, madeira contrachapada para cubrir e protexer fiestras, portas e outros materiais sen revestimento.A porta do tellado e o marco da fiestra deben ser pulverizados con escuma ríxida de poliuretano antes da instalación para evitar a contaminación.

2. Liña de control horizontal e elástica colgante
Os parafusos de expansión colócanse baixo a parede superior e a parede inferior como punto de suspensión do fío grande para colgar na parede.O teodolito utilízase para instalar o fío colgante para os rañaceos e o fío grande úsase para edificios de varios pisos para colgar o fío colgante delgado e tensámolo cun tensor de fío.Instale liñas verticais de aceiro nas grandes esquinas yin e yang da parede, e a distancia entre as liñas verticais de aceiro e a parede é o espesor total da capa de illamento térmico.Despois de colgar a liña, comproba primeiro a planitude da parede cunha regra de barra de 2 m en cada piso, e comproba a verticalidade da parede cunha táboa de apoio de 2 m.O proxecto só poderá realizarse cando se cumpran os requisitos de planitude.

3. Pulverización de espuma ríxida de poliuretano
Acende a máquina de pulverización de poliuretano para pulverizar a espuma ríxida de poliuretano uniformemente na parede.
R: A pulverización debe comezar desde o bordo, despois da espuma, pulverizar ao longo do bordo de escuma.
B: O grosor da primeira pulverización debe controlarse nuns 10 mm.
C: O grosor da segunda pasada debe controlarse dentro de 15 mm ata o espesor requirido polo deseño.
D: Despois de pulverizar a capa de illamento de escuma ríxida de poliuretano, debe comprobarse o espesor da capa de illamento segundo sexa necesario e a inspección de calidade debe realizarse segundo os requisitos do lote de inspección para os rexistros de inspección.
E: Despois de pulverizar a capa de illamento de poliuretano durante 20 minutos, use unha cepilladora, unha serra manual e outras ferramentas para comezar a limpar, recortar o sombreado, protexer as pezas e as partes sobresaíntes que superen en 1 cm o espesor especificado.

4. Pintura do morteiro da interface
O tratamento do morteiro de interface de poliuretano realízase 4 horas despois da pulverización da capa base de poliuretano e o morteiro de interface pódese recubrir uniformemente sobre a capa base de illamento de poliuretano cun rolo.Co fin de reforzar a combinación entre a capa de illamento e a capa plana, evite a rachadura e a caída, e tamén evite que a capa de illamento de poliuretano quede exposta á luz solar e cause amareleamento e formación de tiza.Despois de pulverizar o morteiro de interface de poliuretano durante 12-24 horas, lévase a cabo a construción do seguinte proceso.Teña en conta que o morteiro de interface de poliuretano non se pode pulverizar nos días de choiva.

5. Construción de capa de morteiro antigrieta e capa de acabado
(1) Acabado de pintura
①Aplicar morteiro resistente ás fisuras e colocar un pano de malla resistente aos álcalis.A malla resistente aos álcalis ten uns 3 m de lonxitude e o tamaño está precortado.O morteiro antigrietas complétase xeralmente en dúas pasadas, cun espesor total duns 3 mm a 5 mm.Inmediatamente despois de limpar o morteiro resistente ás rachaduras cunha superficie equivalente ao pano de malla, preme o pano de malla resistente aos álcalis cunha espátula de ferro.O ancho de superposición entre os panos de malla resistentes aos álcalis non debe ser inferior a 50 mm.Prema inmediatamente o pano de malla resistente aos álcalis cunha espátula de ferro na orde de esquerda a dereita e de arriba a abaixo, quedando terminantemente prohibido a superposición en seco.As esquinas yin e yang tamén deben superpoñerse e o ancho de superposición debe ser ≥150 mm, e debe garantirse a escuadra e verticalidade das esquinas yin e yang.O pano de malla resistente aos álcalis debe estar contido no morteiro anti-rachaduras e a pavimentación debe ser lisa e sen engurras.A malla pódese ver vagamente e o morteiro está cheo.As pezas que non estean cheas deben encherse inmediatamente con morteiro anti-rachaduras por segunda vez para nivelar e compactar.
Despois de completar a construción do morteiro anti-crack, verifique a suavidade, a verticalidade e a escuadra das esquinas yin e yang, e use morteiro anti-crack para a reparación se non cumpre os requisitos.Queda terminantemente prohibido a aplicación de morteiro de cemento común, mangas de fiestras, etc., nesta superficie.
②Raspe a masilla flexible resistente á auga e aplique a pintura de acabado.Despois de que a capa anti-racha estea seca, raspe a masilla flexible resistente á auga (con éxito moitas veces, o espesor de cada raspado contrólase nuns 0,5 mm) e o revestimento de acabado debe ser liso e limpo.
(2) Acabado de ladrillo
①Aplicar morteiro resistente ás fisuras e estender malla de arame soldada galvanizada en quente.
Despois de comprobar e aceptar a capa de illamento, aplícase o morteiro antigrietas e contrólase o espesor de 2 mm a 3 mm.Corte a malla de arame soldada galvanizada en quente segundo o tamaño estrutural e colócaa en seccións.A lonxitude da malla de arame soldada galvanizada en quente non debe superar os 3 m.Para garantir a calidade de construción das esquinas, a malla de arame soldada galvanizada en quente nas esquinas prepárase en ángulo recto antes da construción.No proceso de cortar a malla, a malla non se debe dobrar en dobras mortas e o peto de malla non se debe formar durante o proceso de colocación.Despois de abrir a malla, debe colocarse plana á súa vez na dirección.Malla de arame soldada con cinc para que se achegue á superficie do morteiro anti-crack, e despois ancorar a malla de arame soldada galvanizada en quente na parede da base con parafusos de expansión de nailon.Aplana o desnivel cun clip en forma de U.O ancho de volta entre as mallas soldadas galvanizadas en quente non debe ser inferior a 50 mm, o número de capas superpostas non debe ser superior a 3 e as xuntas de solapa deben fixarse ​​con clips en forma de U, fíos de aceiro ou parafusos de ancoraxe.Deben aplicarse cravos e xuntas de cemento ao extremo da malla de arame soldada galvanizada en quente no lado interior da fiestra, parede do parapeto, xunta de asentamento, etc., para que a malla de arame soldada galvanizada en quente se poida fixar. a estrutura principal.
Despois de colocar a malla de arame soldada galvanizada en quente e pasar a inspección, o morteiro anti-crack aplicarase por segunda vez e a malla de arame soldado galvanizada en quente envolverase no morteiro anti-crack.A capa superficial de morteiro rachada debe cumprir os requisitos de planitude e verticalidade.
②A tella de chapa.
Despois de completar a construción do morteiro anti-crack, debe pulverizarse e curarse adecuadamente e o proceso de pasta de tellas de chapa pode levarse a cabo despois duns 7 días.O espesor do morteiro de unión de ladrillos debe controlarse entre 3 mm e 5 mm.