Mischkopf aus Polyurethan-Elastomer-Ausrüstung: Rühren, Mischen, gleichmäßiges Mischen.Durch den Einsatz eines neuartigen Injektionsventils ist der Vakuumgrad so eingestellt, dass das Produkt keine makroskopischen Blasen aufweist.Farbpaste kann hinzugefügt werden.Der Mischkopf verfügt über eine einzige Steuerung für eine einfache Bedienung.Komponentenlagerung und Temperaturkontrolle: Manteltank mit visueller Füllstandsanzeige.Digitale Manometer werden zur Druckkontrolle und für Funktions-/Mindestalarmwerte verwendet.Widerstandsheizungen werden zur Temperaturregelung von Bauteilen eingesetzt.Der Tank ist mit einem Rührwerk ausgestattet, um das Material gleichmäßig zu mischen.

Geräteanwendung vonPolyurethan-Elastomer-AusrüstungProduktion:

1. Halbstarres Selbsthautschäumen: Wird in verschiedenen Möbelzubehörteilen, Armlehnen für Brettstühle, Armlehnen für Pkw-Sitze, Massagebadewannenkissen, Badewannenarmlehnen, Badewannenrückenlehnen, Badewannensitzkissen, Autolenkrädern, Autokissen sowie im Innen- und Außenbereich von Autos verwendet Zubehör, Stoßstangen, Matratzen für medizinische und chirurgische Geräte, Kopfstützen, Sitzkissen für Fitnessgeräte, Zubehör für Fitnessgeräte, PU-Vollreifen und andere Serien;

2. Weicher und langsamer Rückprallschaum: alle Arten von Spielzeugen mit langsamer Rückprallung, künstlicher Nahrung mit langsamer Rückprallung, Matratzen mit langsamer Rückprallung, Kissen mit langsamer Rückprallung, Flugkissen mit langsamer Rückprallung, Kinderkissen mit langsamer Rückprallung und andere Produkte;

3. Weicher hochelastischer Schaumstoff: Spielzeug und Geschenke, PU-Bälle, hochelastische PU-Möbelkissen, hochelastische PU-Motorrad-, Fahrrad- und Autositzkissen, hochelastische PU-Sättel für Fitnesssportgeräte, PU-Rückenlehnen für Zahnarztstühle, PU Medizinische Kopfstütze, medizinische bettbildende PU-Matratze, hochelastisches PU-Boxhandschuhfutter.

4. Weiche und harte Gartenkategorien: PU-Blumentopfringserie, umweltfreundliche Holzkleie-Blumentopfserie, PU-Simulationsblumen- und -blattserie, PU-Simulationsbaumstammserie usw.;

5. Starre Füllung: Solarenergie, Warmwasserbereiter, vorgefertigte direkt vergrabene Heiz- und Wärmedämmrohre, Kühlspeicherplatten, Schneidplatten, gedämpfte Reiswagen, Sandwichplatten, Rolltore, Kühlschrankzwischenschichten, Gefrierschrankzwischenschichten, Hartschaumtüren und -fenster , Garagentore, Frischhalteboxen, Isolierfass-Serie;

6. Weiche und harte Umweltschutzpufferverpackung: Wird in verschiedenen zerbrechlichen und wertvollen Verpackungsprodukten und anderen Serien verwendet;

7. Harter Holzimitatschaum: Türblatt aus Hartschaum, Ecklinie für architektonische Dekoration, Oberlinie, Deckenplatte, Spiegelrahmen, Kerzenständer, Wandregal, Lautsprecher, Badezimmerzubehör aus Hartschaum.

Die Rohstoffe für Polyurethan-Elastomere lassen sich hauptsächlich in drei Kategorien einteilen: oligomere Polyole, Polyisocyanate und Kettenverlängerer (Vernetzungsmittel).Darüber hinaus ist es manchmal erforderlich, einige Compoundiermittel zuzusetzen, um die Reaktionsgeschwindigkeit zu erhöhen, die Verarbeitungsleistung und die Produktleistung zu verbessern.Im Folgenden werden nur die bei der Herstellung von Polyurethan-Sätteln verwendeten Rohstoffe im Detail beschrieben.

Polyurethanelastomerprodukte sind farbenfroh und ihr schönes Aussehen hängt von Farbstoffen ab.Es gibt zwei Arten von Farbstoffen: organische Farbstoffe und anorganische Pigmente.Die meisten organischen Farbstoffe werden in thermoplastischen Polyurethanprodukten, dekorativen und verschönernden Spritzgussteilen und extrudierten Teilen verwendet.Es gibt im Allgemeinen zwei Möglichkeiten zum Färben von Elastomerprodukten: Eine besteht darin, Hilfsstoffe wie Pigmente und Oligomerpolyole zu mahlen, um Farbpasten-Mutterlauge zu bilden, und dann eine geeignete Menge Farbpasten-Mutterlauge und Oligomerpolyole gleichmäßig zu rühren und zu mischen, und dann erhitze sie.Nach der Vakuumtrocknung reagiert es mit Isocyanatkomponenten zu Produkten wie thermoplastischem Polyurethan-Farbgranulat und farbigen Pflastermaterialien;Eine andere Methode besteht darin, Zusatzstoffe wie Pigmente und oligomere Polyole oder Weichmacher zu Farbpaste oder Farbpaste zu vermahlen, durch Erhitzen und Vakuum zu entwässern und für die spätere Verwendung zu verpacken.Geben Sie bei der Verwendung etwas Farbpaste in das Vorpolymer, rühren Sie gleichmäßig um und reagieren Sie dann mit dem kettenverlängernden Vernetzungsmittel, um das Produkt zu gießen.Diese Methode wird hauptsächlich im MOCA-Vulkanisationssystem verwendet, der Pigmentgehalt in der Farbpaste beträgt etwa 10–30 % und die Zugabemenge der Farbpaste im Produkt liegt im Allgemeinen unter 0,1 %.

Das Polymerdiol und das Diisocyanat werden zu Vorpolymeren verarbeitet, die vollständig miteinander vermischt, nach der Vakuumentschäumung in die Form eingespritzt, in die Form eingespritzt und ausgehärtet werden und dann ausgehärtet werden, um das Produkt zu erhalten:

Dehydrieren Sie zunächst die Polyurethan-Elastomer-Ausrüstung unter reduziertem Druck bei 130 °C, geben Sie das dehydrierte Polyester-Rohmaterial (bei 60 °C) in das Reaktionsgefäß mit dem vermischten TDI-100 und synthetisieren Sie das Präpolymer unter ausreichendem Rühren.Die Synthesereaktion ist exotherm und es sollte beachtet werden, dass die Reaktionstemperatur im Bereich von 75℃ bis 82℃ kontrolliert werden sollte und die Reaktion 2 Stunden lang durchgeführt werden kann.Das synthetisierte Präpolymer wurde dann in einen Vakuumtrockenofen bei 75 °C gegeben und vor der Verwendung zwei Stunden lang unter Vakuum entgast.

Anschließend das Vorpolymer auf 100 °C erhitzen und vakuumieren (Vakuumgrad -0,095 MPa), um Luftblasen zu entfernen, das Vernetzungsmittel MOCA abwiegen, es mit einem Elektroofen auf 115 °C zum Schmelzen erhitzen und die Form mit einem geeigneten Trennmittel beschichten Mittel zum Vorheizen (100℃).) wird das entgaste Präpolymer mit dem geschmolzenen MOCA vermischt, die Mischtemperatur beträgt 100℃ und die Mischung wird gleichmäßig gerührt.Wenn die Mischung in der vorgeheizten Form nicht fließt oder nicht an der Hand klebt (gelartig), schließen Sie die Form und legen Sie sie zur Formvulkanisierung in einen Vulkanisator (Vulkanisierungsbedingungen: Vulkanisierungstemperatur 120–130 °C, Vulkanisierungszeit, für lange Zeit). Bei dicken Elastomeren beträgt die Vulkanisationszeit mehr als 60 Minuten, bei kleinen und dünnen Elastomeren beträgt die Vulkanisationszeit 20 Minuten. Bei der Nachvulkanisationsbehandlung werden die geformten und vulkanisierten Produkte auf 90–95 °C gebracht (in besonderen Fällen kann sie 100 °C betragen). ℃) Vulkanisieren Sie 10 Stunden lang im Ofen und stellen Sie ihn dann 7–10 Tage lang auf Raumtemperatur, um die Alterung abzuschließen und das fertige Produkt herzustellen.